প্লাস্টিক ফিল্ম প্রিন্টিং কালি জৈব দ্রাবক, বাইন্ডার, রঙ্গক, অ্যাডিটিভ এবং সহায়ক উপাদান দ্বারা গঠিত। মুদ্রণ প্রক্রিয়াতে, রঙ্গক স্থানান্তরের প্রভাবটি মূলত কালি মুদ্রণ সান্দ্রতার সাথে সম্পর্কিত। অনুশীলন প্রমাণ করেছে যে কালিটির মুদ্রণ সান্দ্রতার একটি নির্দিষ্ট পরিসীমা রয়েছে (10 ~ 25 এস, 3# চার্ন কাপ)। এই ব্যাপ্তিতে, কালিটির মুদ্রণ সান্দ্রতা তত বেশি, রঙ্গক স্থানান্তরের প্রভাব তত খারাপ। যখন কালিটির মুদ্রণ সান্দ্রতা খুব বেশি হয়, পুরো কালি সিস্টেমটি সুপারস্যাটারেশনের একটি অবস্থায় থাকে এবং রঙ্গক এবং অন্যান্য পদার্থের তরলতা দুর্বল থাকে, তাই এগুলি সমানভাবে ছড়িয়ে দেওয়া যায় না, তবে গ্রুপগুলিতে উপস্থিত হয় এবং এটি গাদা করা সহজ একসাথে, যাতে রঙ্গকগুলি সহজেই মুদ্রণ প্লেট জাল গর্তগুলিতে প্রবেশ করতে পারে না, এমনকি জাল গর্তগুলিতে মোটেও প্রবেশ করতে পারে না, স্থানান্তরিত হতে দিন। এটি তথাকথিত ব্লকিং ঘটনা। অতএব, আমাদের কেবলমাত্র রজন, রঙ্গক এবং জৈব দ্রাবক দ্বারা গঠিত কলয়েড সিস্টেমটি সুপারস্যাচুরেটেড অবস্থায় নয়, তবে স্যাচুরেটেড বা অসম্পৃক্ত অবস্থায়, যাতে রঙ্গক এবং অন্যান্য পদার্থগুলি একটি অভিন্ন এবং সূক্ষ্ম কলয়েড সিস্টেম গঠনের জন্য ভালভাবে ছড়িয়ে দেওয়া যায় , যাতে রঙ্গকগুলি জাল গর্তগুলিতে সহজেই প্রবেশ করতে এবং প্রস্থান করতে পারে এবং সমস্যাটি সমাধান করা যায়।
কিছু কালি নির্মাতারা পরামর্শ দেয় যে কালিটির মুদ্রণ সান্দ্রতা 15 ~ 18s (3 # চার্ন কাপ) এ নিয়ন্ত্রণ করা উচিত, তবে বাস্তবে, বিশেষত উচ্চ-গতির গ্র্যাভুর প্রেসে, ভাল স্থানান্তর প্রভাব নিশ্চিত করার জন্য, দীর্ঘ সময়ের জন্য মুদ্রণ করুন এবং মুদ্রণ করুন উত্পাদন দক্ষতার উন্নতি করুন, কালিটির প্রিন্টিং সান্দ্রতা প্রিন্টিংয়ের আদর্শ রাষ্ট্র পয়েন্টটি সাধারণত 11 ~ 15s (3 # চার্ন কাপ) এর মধ্যে পাওয়া যায়। উপকরণ, কালি এবং ব্যবহারের শর্তগুলির মতো নির্দিষ্ট অবস্থার সাথে একত্রে বিস্তৃত বিশ্লেষণ এবং ট্রায়াল অপারেশনের পরে প্রকৃত সর্বোত্তম সান্দ্রতা পাওয়া দরকার।
নোংরা প্লেটটি প্রিন্টিং প্লেট দ্বারা খারাপভাবে ভেজানো হয়, যার ফলে ফাঁকা অংশটি কালি হয়। কারণটি হ'ল চাপটি অফসেট প্রিন্টিং এবং রিলিফ প্রিন্টিংয়ের অন্যতম গুরুত্বপূর্ণ শর্ত এবং মাঝারি মুদ্রণ চাপও স্বাভাবিক উত্পাদন নিশ্চিত করতে এবং পণ্যগুলির মুদ্রণের গুণমান উন্নত করার জন্য একটি কার্যকর প্রযুক্তিগত ব্যবস্থা। তবে, যদি অপারেশন প্রযুক্তিগত ব্যবস্থাগুলি স্থানে না থাকে এবং মুদ্রণের চাপ উপযুক্ত না হয় তবে এটি কিছু মুদ্রণ ব্যর্থতার কারণ হবে।
প্লাস্টিকের ফিল্ম গ্র্যাচার প্রিন্টিংয়ে, ঘটনাটি হ'ল প্রিন্টিং প্লেট সিলিন্ডারের নন-প্রিন্টিং প্যাটার্ন অংশগুলিও রজনের একটি আড়ম্বরপূর্ণ স্তর (রজনে রঙ্গক সহ) দিয়ে দাগযুক্ত হবে এবং প্লাস্টিকের ফিল্মে স্থানান্তরিত হবে, যা শীট হিসাবে প্রদর্শিত হবে বা মুদ্রিত বিষয়ে লিনিয়ার ময়লা। নোংরা প্লেট ঘটনার মূলটি কেবল স্ক্র্যাপারের কঠোরতা, চাপ, যোগাযোগের কোণ এবং প্লেট সিলিন্ডারের মানের সাথে সম্পর্কিত নয়, কালিটির মুদ্রণ সান্দ্রতার সাথেও সম্পর্কিত। যখন কালিটির মুদ্রণ সান্দ্রতা খুব বেশি হয়, তখন রঙ্গক এবং অন্যান্য পদার্থের তরলতা দুর্বল হয় এবং এটি একসাথে গাদা করা সহজ। স্ক্র্যাপার এবং প্রিন্টিং প্লেট সিলিন্ডারের তুলনামূলকভাবে উচ্চ-গতির চলাচলের অধীনে, স্ক্র্যাপার এবং মুদ্রণ প্লেট সিলিন্ডার ক্ষতিগ্রস্থ হওয়া সহজ, যা লিনিয়ার ময়লা তৈরি করা সহজ।
একই সময়ে, যেহেতু রজনটি সুপারস্যাচুরেটেড অবস্থায় রয়েছে, প্রচুর সংখ্যক রজন একসাথে একত্রিত হয় এবং স্ক্র্যাপারের চাপে মুদ্রণ প্লেট সিলিন্ডারের সাথে রজনের সখ্যতা, রজনটি মুদ্রণ প্লেটটিতে দৃ ly ়ভাবে লেগে থাকবে সিলিন্ডার (রজনে রঙ্গক সহ), যাতে ফ্লেকি ময়লা উপস্থিত হয়। সাধারণভাবে বলতে গেলে, কালিটির মুদ্রণ সান্দ্রতা যত ছোট, নোংরা প্লেটগুলি হওয়ার সম্ভাবনা তত কম।
03 কীভাবে কালি সান্দ্রতা সনাক্ত করা যায়?
সমানভাবে পরীক্ষার জন্য কালি নমুনা নাড়ুন, তারপরে সান্দ্রতা কাপটি নমুনা কালিতে নিমজ্জিত করুন এবং তারপরে এটি অভিন্ন গতিতে তুলে নিন। যখন সান্দ্রতা কাপটি কেবল কালি পৃষ্ঠ থেকে বেরিয়ে আসে, তখন কালি বহির্মুখটি পর্যবেক্ষণ করতে স্টপওয়াচ টিপুন এবং কালিটি কেবল ভেঙে গেলে স্টপওয়াচ টিপুন।
এই মুহুর্তে, স্টপওয়াচের সময়টি কালিটির সান্দ্রতা মান। যদি সান্দ্রতা বেশি হয় তবে সেকেন্ডের সংখ্যা বড়, অন্যথায়, সেকেন্ডের সংখ্যা ছোট। অবশ্যই, কালিটির সান্দ্রতা তাপমাত্রার সাথে পরিবর্তিত হবে এবং সাধারণ পরীক্ষার সনাক্তকরণ তাপমাত্রা প্রায় 25 ℃ স্থির করা হয় ℃ তাপমাত্রা এবং কালির রঙের মধ্যে কোনও সুস্পষ্ট সম্পর্ক নেই, তবে মেশিনে মুদ্রিত হলে কালিটির কার্য সম্পাদনে এর কিছুটা প্রভাব রয়েছে।
মুদ্রণের গতি এবং কালি সান্দ্রতার মধ্যে সম্পর্ক। উচ্চ-গতির মুদ্রণে, কম-সান্দ্রতা কালি ব্যবহার করা উচিত এবং দ্রুত-শুকনো দ্রাবক হ্রাসের জন্য ব্যবহার করা উচিত; বিপরীতে, স্বল্প-গতির মুদ্রণে, উচ্চ-সান্দ্রতা কালি ব্যবহার করা উচিত এবং ধীর-শুকনো দ্রাবক দিয়ে মিশ্রিত করা উচিত। সুতরাং, কম্পিউটারে অপারেটিং করার সময় কালিটি উপযুক্ত সান্দ্রতার সাথে সামঞ্জস্য করা উচিত এবং এই সান্দ্রতা সর্বদা স্থির রাখা উচিত।
কালিটির মিশ্রণ পদ্ধতি: মিশ্রণের শুরুতে, কালিটিকে মুদ্রণের জন্য উপযুক্ত সান্দ্রতায় পৌঁছানোর জন্য নতুন কালিটিতে বিশেষ পাতলা যুক্ত করতে হবে।
কালি নাড়তে গিয়ে আস্তে আস্তে দ্রাবকটি pour ালুন, কারণ কালিটির রঙ্গক কণাগুলি রজনে আবৃত এবং সমানভাবে পুরো সিস্টেমে বিতরণ করা হয়। যদি প্রচুর পরিমাণে দ্রাবক ব্যবহার করা হয় এবং দ্রুত মিশ্রিত করা হয়, এই দ্রাবক দ্বারা কালি প্রভাবিত হওয়ার পরে, সমানভাবে বিতরণ করা রঙ্গক কণাগুলি প্রায়শই খালি হয়ে যায়, তাদের যথাযথ গ্লস এবং স্বচ্ছতা হারাতে থাকে এবং নামকরণ মুদ্রণের প্রভাব হ্রাস পায়। এই ক্ষেত্রে, বিশেষ মনোযোগ প্রদান করা উচিত।
মুদ্রণ প্রক্রিয়াতে, একই বর্ণের সাথে মুদ্রিত পদার্থ পাওয়ার জন্য, একটি নির্দিষ্ট মুদ্রণ সান্দ্রতা বজায় রাখা প্রয়োজন, কারণ কালি, দ্রাবক শুকানোর গতি এবং মুদ্রণের গতির সান্দ্রতা ঘনিষ্ঠভাবে সম্পর্কিত। সাধারণত, নিম্ন-সান্নিধ্যের কালি উচ্চ-গতির মুদ্রণে ব্যবহৃত হয় এবং উচ্চ-সান্দ্রতা কালি কম-স্পিড প্রিন্টিংয়ে ব্যবহৃত হয়, তবে প্লেট গভীরতা অনুসারে মুদ্রণের জন্য সবচেয়ে উপযুক্ত প্রিন্টিং সান্দ্রতা নির্বাচন করা প্রয়োজন, সেখানে শ্রেণিবদ্ধ পরিবর্তন আছে কিনা বা না, এবং কালি স্থানান্তর, তরলতা এবং ঘনত্বের সাথে একত্রিত।
04 কালি সান্দ্রতা এবং তাদের সমাধানগুলিকে প্রভাবিত করে এমন উপাদানগুলি 1. কালি সান্দ্রতার উপর তাপমাত্রার প্রভাব
মুদ্রণ পরিবেশের তাপমাত্রা এবং আর্দ্রতা সরাসরি কালি এবং ধোয়ার পরিবর্তনগুলিকে প্রভাবিত করবে। তাপমাত্রা বৃদ্ধি এবং আর্দ্রতা হ্রাস কালি এবং ধোয়ার অস্থিরতা ত্বরান্বিত করবে, বিশেষত যখন শীত এবং গ্রীষ্মের মধ্যে তাপমাত্রার পার্থক্য বড় হয়, সান্দ্রতা সবচেয়ে সংবেদনশীল। অতএব, কালি এবং ওয়াশ সরবরাহকারীরা মৌসুমী পরিবর্তনগুলি অনুযায়ী চলতি মরসুমে কালি এবং ওয়াশ সূত্রগুলিতে সাধারণত উপযুক্ত সামঞ্জস্য করে। উদাহরণস্বরূপ, শীতকালে আমদানি করা কালি যদি গ্রীষ্মে ব্যবহারের জন্য সংরক্ষণ করা হয় তবে কালিটির সান্দ্রতা অবশ্যই পুনরায় পরীক্ষিত এবং সামঞ্জস্য করতে হবে।
প্রিন্টারগুলি অবশ্যই কালি তাপমাত্রার প্রভাবের জন্য অত্যন্ত গুরুত্ব সংযুক্ত করতে হবে এবং মুদ্রণের আগে মুদ্রণ কর্মশালার তাপমাত্রায় কালির তাপমাত্রা স্থিতিশীল করা খুব গুরুত্বপূর্ণ, অন্যথায় মুদ্রণের সময় কালিটির সান্দ্রতা স্পষ্টতই পরিবর্তিত হবে।
2. কালি সান্দ্রতার উপর পিএইচ মানের প্রভাব
কালি পেইন্টিং অ্যাপ্লিকেশনটিতে নিয়ন্ত্রণ করা দরকার এমন আরেকটি সূচক হ'ল পিএইচ মান এবং এর সাধারণ পরিসীমা সাধারণত 8.5-9.0 হয়। এই মুহুর্তে, জল ভিত্তিক কালি মুদ্রণ কার্য সম্পাদন সেরা এবং মুদ্রিত পণ্যগুলির গুণমান সবচেয়ে স্থিতিশীল। প্রিন্টিং অপারেশনের প্রক্রিয়াতে, কালি ক্রমাগত মুদ্রণ মেশিনের কালি সরবরাহের সিস্টেমে কালি বালতিতে প্রচারিত হয় এবং কালিতে অস্থির উপাদান এবং জল সময়ের সাথে সাথে বাতাসে ক্রমাগত উদ্বিগ্ন হয়। অতএব, দীর্ঘ সময়ের জন্য ব্যবহৃত কালির কার্যকারিতা উপাদানগুলির পরিবর্তনের কারণে অনিবার্যভাবে পরিবর্তিত হবে, ফলে পিএইচ মান হ্রাস, কালি সান্দ্রতা বৃদ্ধি এবং ধীর শুকনো গতি বৃদ্ধি পাবে।
জল ভিত্তিক কালির মুদ্রণযোগ্যতার উপর পিএইচ মানের প্রভাব মূলত কালি এবং বিন্দু স্বচ্ছতার সান্দ্রতা স্থায়িত্ব এবং শুষ্কতায় প্রকাশিত হয়। ব্যবহারের প্রক্রিয়াতে, মুদ্রণ প্রক্রিয়াতে অ্যামোনিয়ার অবিচ্ছিন্ন উদ্বায়ীকরণের কারণে, কালিটির পিএইচ মান হ্রাসের সাথে সাথে কালিটির সান্দ্রতা বৃদ্ধি পায় এবং শুকানোর গতি ধীর হয়ে যায়, যা অনিবার্যভাবে সাধারণ মুদ্রণের কাজকে প্রভাবিত করবে। অতএব, অপারেটরকে সময়ে সময়ে কালিতে নতুন কালি এবং বিভিন্ন অ্যাডিটিভ যুক্ত করতে হবে এবং কালিটির পিএইচ মান সেই অনুযায়ী পরিবর্তিত হবে। অপারেটরকে অবশ্যই কালি মিশ্রণের নীতি এবং প্রযুক্তিগত পদ্ধতিতে দক্ষতা অর্জন করতে হবে এবং ইচ্ছামত এটি যোগ বা সামঞ্জস্য করবেন না।
কালি এবং ধোয়ার সান্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ করা মুদ্রণের কাজটি অবিচ্ছিন্নভাবে এবং স্থিরভাবে চালিয়ে যেতে পারে; কালির পিএইচ মান বজায় রাখা কালিটির সান্দ্রতা স্থিতিশীল করতে পারে।
