দরিদ্র বা কোনও মুক্তো প্রভাব নেই
1। প্রিন্টিং প্লেটের জাল গর্তটি খুব অগভীর বা জাল গর্তটি অবরুদ্ধ করা হয়, যার ফলে শুকনো প্লেটের ঘটনা ঘটে।
2। কালি সান্দ্রতা খুব বেশি বা খুব কম, যা মুদ্রণ মেশিনের গতির সাথে মেলে না।
3। কালি ছুরির কোণটি খুব বড় বা ইমপ্রেশন সিলিন্ডারের চাপ খুব বেশি।
পদ্ধতি:
1। সাধারণত, মুদ্রণ প্লেট জাল গর্ত 25 ~ 45μm মিটার। পাতলা দিয়ে মুদ্রণ প্লেট জাল গর্ত পরিষ্কার করুন।
2। মুদ্রণ মেশিনের গতির সাথে মেলে কালির সান্দ্রতা সামঞ্জস্য করুন।
3। স্ক্রিন প্রিন্টিং স্কিজির কোণটি সামঞ্জস্য করুন, সাধারণত 45 ° বা রোলার চাপ হ্রাস করুন।
আঠালো
1। মুদ্রিত পদার্থে মুক্তো কালি সম্পূর্ণ শুকানো হয় না।
2। বাতাসের উত্তেজনা খুব বড় বা বাতাসের দৈর্ঘ্য খুব দীর্ঘ।
3। ফিল্ম বা স্যাঁতসেঁতে অনুপযুক্ত করোনার চিকিত্সা।
পদ্ধতি:
1। কালিটিতে দ্রুত-শুকনো মিশ্রিত যোগ করুন, বা শুকনো ডিভাইসের শক্তিটি সম্পূর্ণ শুকানোর জন্য বাড়ান।
2। বাতাসের উত্তেজনা হ্রাস করুন এবং ক্রিম্পিং দৈর্ঘ্যকে ছোট করুন।
3। ফিল্মটি পুনরায় প্রক্রিয়া করুন এবং এটিকে ভেজা হতে বাধা দিন।
মুক্তো কালি এর অসম মুদ্রণ
1। পার্লসেন্ট কালি সান্দ্রতা খুব বেশি, অভিন্ন লেপ করা সহজ নয়, যার ফলে স্ট্যাম্পিংয়ের পরে অসম কালি স্তর হয়।
2, মুক্তো পাউডার বৃষ্টিপাত করা সহজ।
3। ইমপ্রেশন সিলিন্ডারের প্রিন্টিং প্লেট সিলিন্ডারের সাথে খারাপ যোগাযোগ রয়েছে।
4। মুক্তো কালি স্তর মধ্যে মুক্তো পাউডার অনুপাত অপর্যাপ্ত।
পদ্ধতি:
1। কালিটির সান্দ্রতা হ্রাস করুন, উপযুক্ত ডিলুয়েন্ট চয়ন করুন।
2। সম্পূর্ণরূপে মুক্তো কালি নাড়ুন।
3, ইমপ্রেশন সিলিন্ডারের চাপ বাড়ান বা নতুন ড্রাম প্রতিস্থাপন করুন।
4. উচ্চমানের পার্লসেন্ট পাউডার এবং ডিলুয়েন্ট নির্বাচন করুন, যাতে 30%~ 35%এর জন্য পার্লসেন্ট পাউডার দায়ী।
মুক্তো প্রভাব আছে তবে কোনও দীপ্তি নেই
1। পাতলা খুব দ্রুত উদ্বিগ্নতা।
2। চুলার তাপমাত্রা খুব বেশি বা ঠান্ডা বাতাস খুব বড়।
3। মুক্তো কালিটির সান্দ্রতা খুব কম।
পদ্ধতি:
1। এটি মুদ্রণ মেশিনের গতির সাথে খাপ খাইয়ে নিতে ধীর-শুকনো পাতলা যুক্ত করা উচিত।
2। চুলার তাপমাত্রা হ্রাস করুন বা ঠান্ডা বাতাসের পরিমাণ হ্রাস করুন।
3। মুক্তো কালিটির সান্দ্রতা বাড়ান এবং এটি একই সোনার মিশ্রণ তেলের সাথে সামঞ্জস্য করুন।
ছুরি লাইন প্রায়শই উপস্থিত হয়
1। স্ক্রিন প্রিন্টিং স্কিজির একটি ফাঁক রয়েছে বা কোণটি ভুল।
2। পার্লসেন্ট কালি সূক্ষ্মতা যথেষ্ট নয় বা সান্দ্রতা উপযুক্ত নয়।
3. মুদ্রণ প্লেট জাল গর্ত খুব গভীর।
পদ্ধতি:
1। স্ক্রিন প্রিন্টিং স্কিজি প্রতিস্থাপন করুন বা বিন্যাসে অতিরিক্ত কালি স্ক্র্যাপ করতে স্ক্রিন প্রিন্টিং স্কিজির কোণটি সামঞ্জস্য করুন।
2. কালি সান্দ্রতা প্রশস্ত করুন, এটি মুদ্রণ মেশিনের গতির সাথে মানিয়ে নিন।
3। বিন্যাসে বায়ু ফুঁকতে মুদ্রণ প্লেটের পিছনে দুটি ঠান্ডা বায়ু পাইপ যুক্ত করুন।
প্লেট পেস্ট এবং ব্লকিং
1. খুব দ্রুত শুকানো।
2। অমেধ্য মিশ্রিত হয়।
3। স্ক্রিন প্রিন্টিং স্কিজির কোণটি অনুমোদিত নয় বা ইমপ্রেশন সিলিন্ডার থেকে দূরত্ব খুব বড়।
পদ্ধতি:
1। কালিতে সংশ্লিষ্ট দুর্বল যোগ করুন।
2, আশেপাশের পরিবেশ স্বাস্থ্যের দিকে মনোযোগ দিন, কর্মশালার আর্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ করুন।
3. প্লেট শুকানোর সময় হ্রাস করার জন্য স্ক্রিন প্রিন্টিং স্কিজি এবং ইমপ্রেশন সিলিন্ডারের কোণের মধ্যে দূরত্বকে অ্যাডজাস্ট করুন।
মুক্তার গুঁড়ো মুদ্রণের আগে এবং পরে বেমানান
1। মুক্তো কালি রঙ পরিবর্তন।
2। মুক্তো প্রভাবটি বেমানান।
3. ইউনেভেন মিক্সিং, মুক্তো পাউডার জমে।
পদ্ধতি:
1. প্রথম কয়েকটি রঙের কালি শুকানোর জন্য, রঙিন পরিবর্তনের কারণ হিসাবে মুক্তো কালি মিশ্রিত প্রথম কয়েকটি রঙ রোধ করতে।
2। ডিলুয়েন্ট একা কালি পাম্পে যুক্ত করা উচিত নয়, তবে মুক্তো কালি দিয়ে একত্রে যুক্ত করা উচিত।
3। কালি পাম্পের সাথে মিশ্রিত করার সময়, অসম লেপ প্রতিরোধের জন্য সর্বদা মুক্তো পাউডার জমে পরিষ্কার করুন।
মুদ্রণ যৌগের পরে দরিদ্র খোসা শক্তি
1। পাতলা ফিল্মের করোনার চিকিত্সা প্রয়োজনীয়তাগুলি পূরণ করতে ব্যর্থ হয়েছিল।
2। আঠালো এবং diluents মুক্তো কালি জন্য উপযুক্ত নয়।
3। মিশ্রণের সময় আঠালো পরিমাণ অসম।
পদ্ধতি:
1 ফিল্মের বিভিন্ন এবং করোনার চিকিত্সার মানকে মাস্টার করুন।
2। আঠালো জন্য উপযুক্ত করতে পার্লসেন্ট কালি চয়ন করুন।
3। যৌগিক সময় গ্লুইং পরিমাণ, তাপমাত্রা এবং উত্তেজনা নিয়ন্ত্রণ করুন।
