প্লাস্টিকের মুদ্রিত পদার্থের গুণমান কি কালিটির সান্দ্রতার সাথে সম্পর্কিত?

প্লাস্টিকের মুদ্রণে মুদ্রিত পদার্থের গুণমান প্রায়শই মুদ্রণ কালির সান্দ্রতার উপর নির্ভর করে। অতএব, প্লাস্টিকের মুদ্রণের প্রক্রিয়াতে, মুদ্রণ কালির সান্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ একটি খুব গুরুত্বপূর্ণ প্রক্রিয়া হয়ে দাঁড়িয়েছে। বিশেষত উচ্চ-গতির রোটারি গ্র্যাচার প্রিন্টিংয়ে, কালি প্রিন্টিংয়ের সান্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ উপযুক্ত কিনা বা না বেশিরভাগ মানের সমস্যা যেমন রঙ্গক স্থানান্তর, নোংরা প্লেট, মুদ্রিত পদার্থের গ্লস, কালি স্তরটির দৃ fast ়তা, স্ট্যাটিক বিদ্যুৎ এবং এসও এর সাথে দুর্দান্ত সম্পর্ক রয়েছে কিনা চালু, যা মুদ্রিত পদার্থের ফলন এবং উত্পাদন দক্ষতাকে প্রভাবিত করে। কালিটির মুদ্রণ সান্দ্রতা কীভাবে নিয়ন্ত্রণ করতে হয় তা অনেকগুলি দিক বিবেচনা করতে পারে এবং মুদ্রিত পণ্যগুলির গুণমান নিশ্চিত করতে পারে, যার জন্য আমাদের কালি মুদ্রণ সান্দ্রতা এবং এই সাধারণ মানের সমস্যার মধ্যে সম্পর্ক বোঝার প্রয়োজন। কালির সান্দ্রতা সামঞ্জস্য করে, মুদ্রণ প্রভাবটি কার্যকরভাবে উন্নত করা যেতে পারে।

1. কালি স্ক্র্যাপিং প্রভাব
সান্দ্রতা বড়, এবং স্ক্র্যাপিং প্রভাব ভাল নয় (স্ক্র্যাপিংকে বোঝায় পরিষ্কার নয়)। বিশেষত কালো কালি জন্য, সাধারণত, স্ক্র্যাপিং পরিষ্কার থেকে রোধ করতে একটি ছোট সান্দ্রতা ব্যবহৃত হয়।
2. ছুরি লাইন
ছোট কালি সান্দ্রতা সর্বাধিক পরিমাণে ছুরি রেখার সংঘটনকে রোধ করতে পারে, বিশেষত শ্রেণিবদ্ধ সংস্করণগুলি মুদ্রণ করার সময়, এই ছুরি লাইনগুলি কেবল মুদ্রিত বা খুব ছোট হয় এবং দীর্ঘ সময়ের জন্য মুদ্রণ না করার পরে এগুলি আরও বেশি গুরুতর হয়ে ওঠে। অন্য ক্ষেত্রে, কাটার লাইনগুলি সমস্ত রেটিকুলেশন সহ অবস্থানে উপস্থিত হয় এবং সেগুলি সমস্তই প্রারম্ভিক স্থানে রয়েছে।
3. দরিদ্র ওভারপ্রিন্ট
দুটি পরিস্থিতি রয়েছে: একটি হ'ল পরবর্তী রঙের কালি সামনে মুদ্রিত রঙটি দ্রবীভূত করে, যা বিবর্ণতা বা লেজ এবং ভূতের দিকে পরিচালিত করে এবং পরবর্তী রঙের কালিটির সান্দ্রতা এই সময়ে বাড়ানো উচিত; অন্য ক্ষেত্রে, পরবর্তী রঙের কালিটি পূর্ববর্তী রঙের কালিতে মুদ্রিত করা যায় না, সুতরাং পরবর্তী রঙের কালিটির সান্দ্রতা এই সময়ে হ্রাস করা উচিত।
4. কালি ট্রান্সফ আর
যখন হাইহং কালার প্রিন্টিং এবং প্রিন্টিং অগভীর স্ক্রিন, তখন কালি স্থানান্তর উন্নত করতে এবং খারাপ "ছোট সাদা দাগ" এর ঘটনাটি এড়াতে ছোট সান্দ্রতা খুব উপকারী। উপরের দিক থেকে, এটি দেখা যায় যে সান্দ্রতা অনেক মুদ্রণ সমস্যার সাথে ঘনিষ্ঠভাবে সম্পর্কিত এবং সান্দ্রতা সামঞ্জস্য করতে দক্ষতা অর্জনের মাধ্যমে অনেকগুলি সমস্যার সমাধান করা যেতে পারে।
5. হিউ
রঙ হালকা করতে কালিটির সান্দ্রতা হ্রাস করুন এবং বিপরীতে। তবে আপনি সান্দ্রতা অন্ধভাবে সামঞ্জস্য করে রঙ পরিবর্তন করতে পারবেন না, অন্যথায় অন্যান্য সমস্যাগুলি যেমন জলের লাইন এবং নিস্তেজ রঙগুলি ঘটবে। রঙিন ম্যাচে, সান্দ্রতাটির আরও ভাল ব্যবহার করার জন্য বিভিন্ন রঙের সান্দ্রতার বিভিন্নতা পক্ষপাতকে আয়ত্ত করা প্রয়োজন। উদাহরণস্বরূপ, যখন প্রাথমিক হলুদটির সান্দ্রতা বেশি থাকে, তখন এটি লাল হতে থাকে, যখন সান্দ্রতা কম থাকে, তখন এটি সবুজ প্রদর্শিত হবে; সবুজ সান্দ্রতা নীল, এবং সান্দ্রতা হলুদ।
6. জল লাইন
এই সমস্যাটি সাধারণত মুদ্রণের গতির সাথে ঘনিষ্ঠভাবে সম্পর্কিত। মুদ্রণের গতি যত কম হবে, প্রয়োজনীয় কালিটির সান্দ্রতা তত বেশি এবং তদ্বিপরীত। যদি গতি এবং সান্দ্রতা ভালভাবে মেলে না, তবে জলের রেখাগুলি সহজেই উপস্থিত হবে। সাধারণত, মুদ্রণের গতি মূলত স্থির থাকে, তাই কালি সান্দ্রতা বাড়িয়ে জলের চিহ্নটি সমাধান করা হয়। আর একটি ঘটনা জলের রিপলের সাথে খুব মিল। সাবধানতার সাথে পর্যবেক্ষণ এবং বিশ্লেষণ ব্যতীত, জলপ্রপাতের মতোই সান্দ্রতা বাড়িয়ে এটিকে সমাধান করা সহজ, তবে ফলাফলটি অকার্যকর (বা বিপরীত প্রভাব), যা অনেক লোক উপেক্ষা করবে। আমি ব্যক্তিগতভাবে অনেক প্রিন্টারের সাথে যোগাযোগ করেছি এবং তারা প্রায়শই এই ভুল করে। জলের রিপলস এবং এই ঘটনার মধ্যে পার্থক্য (অস্থায়ীভাবে "ফুলের দাগ" বলা হয়) হ'ল জলের রিপলগুলি খুব ছোট লাইনের বিন্দু দেখায়, যখন "ফুলের দাগগুলি" চেনাশোনাগুলির বিন্দু দেখায়। সমাধানটি হ'ল কালিটির সান্দ্রতা হ্রাস করা। যদি এটি খুব গুরুতর হয় তবে প্লেট বা কালিটির গুণমান নিয়ে সমস্যা হতে পারে। সান্দ্রতা হ্রাস করে, প্রভাবটি কেবল উন্নত করা যায়।
7. রঙ্গক স্থানান্তর প্রভাব
যেমনটি আমরা জানি, প্লাস্টিক ফিল্ম প্রিন্টিং কালি জৈব দ্রাবক, বাইন্ডার, রঙ্গক, অ্যাডিটিভস এবং সহায়ক উপকরণ দ্বারা গঠিত। মুদ্রণ প্রক্রিয়াতে, রঙ্গক স্থানান্তরের প্রভাবটি মূলত কালি মুদ্রণ সান্দ্রতার সাথে সম্পর্কিত। অনুশীলন প্রমাণ করেছে যে কালিটির মুদ্রণ সান্দ্রতার একটি নির্দিষ্ট পরিসীমা রয়েছে (11 ~ 24 এস, 3# জাহান কাপ)। এই ব্যাপ্তিতে, কালিটির মুদ্রণ সান্দ্রতা তত বেশি, রঙ্গক স্থানান্তরের প্রভাব তত খারাপ। যখন কালিটির মুদ্রণ সান্দ্রতা খুব বেশি থাকে, পুরো কালি সিস্টেমটি সুপারস্যাটারেশনের একটি অবস্থায় থাকে এবং রঙ্গক এবং অন্যান্য পদার্থের তরলতা দরিদ্র, তাই এগুলি সমানভাবে ছড়িয়ে দেওয়া যায় না, তবে গোষ্ঠীতে উপস্থিত হয় এবং এটি গাদা করা সহজ একসাথে, যাতে রঙ্গকগুলি সহজেই মুদ্রণ প্লেট জাল গর্তগুলিতে প্রবেশ করতে পারে না, এমনকি জাল গর্তগুলিতে মোটেও প্রবেশ করতে পারে না, স্থানান্তরিত হতে দিন। এটি তথাকথিত ব্লকিং ঘটনা। অতএব, আমাদের কেবলমাত্র রজন, রঙ্গক এবং জৈব দ্রাবক দ্বারা গঠিত কলয়েড সিস্টেমটি সুপারস্যাচুরেটেড অবস্থায় নয়, তবে স্যাচুরেটেড বা অসম্পৃক্ত অবস্থায়, যাতে রঙ্গক এবং অন্যান্য পদার্থগুলি একটি অভিন্ন এবং সূক্ষ্ম কলয়েড সিস্টেম গঠনের জন্য ভালভাবে ছড়িয়ে দেওয়া যায় , যাতে রঙ্গকগুলি জাল গর্তগুলিতে সহজেই প্রবেশ করতে এবং প্রস্থান করতে পারে এবং সমস্যাটি সমাধান করা যায়।
কিছু কালি নির্মাতারা পরামর্শ দেয় যে কালিটির মুদ্রণ সান্দ্রতা 15 ~ 18s (3 # জাহান কাপ) এ নিয়ন্ত্রণ করা উচিত, তবে বাস্তবে, বিশেষত উচ্চ-গতির মাধ্যাকর্ষণ প্রেসে (মুদ্রণের গতি 100 ~ 260 মি/মিনিট), নিশ্চিত করার জন্য, নিশ্চিত করার জন্য এটি নিশ্চিত করার জন্য ভাল স্থানান্তর প্রভাব, দীর্ঘ সময়ের জন্য মুদ্রণ করুন এবং উত্পাদন দক্ষতা উন্নত করুন, কালিটির আদর্শ প্রিন্টিং সান্দ্রতা সাধারণত 11 ~ 15s (3 # জাহান কাপ) পাওয়া যায়।

8. কালি মুদ্রণ সান্দ্রতা এবং নোংরা প্লেট ব্যর্থতা
প্লাস্টিকের ফিল্ম গ্র্যাভুর প্রিন্টিংয়ে, নোংরা প্লেটের সমস্যা প্রায়শই উপস্থিত হয়। ঘটনাটি হ'ল প্রিন্টিং প্লেট সিলিন্ডারের নন-প্রিন্টিং প্যাটার্ন অংশগুলিও রজনের একটি আড়ম্বরপূর্ণ স্তর (রজনে রঙ্গক সহ) দিয়ে দাগযুক্ত হবে এবং প্লাস্টিকের ফিল্মে স্থানান্তরিত হবে, যা মুদ্রিত শিট বা লিনিয়ার ময়লা হিসাবে প্রদর্শিত হবে বিষয়। নোংরা প্লেট ঘটনার মূলটি কেবল স্ক্র্যাপারের কঠোরতা, চাপ, যোগাযোগের কোণ এবং প্লেট সিলিন্ডারের মানের সাথে সম্পর্কিত নয়, কালিটির মুদ্রণ সান্দ্রতার সাথেও সম্পর্কিত। যখন কালিটির মুদ্রণ সান্দ্রতা খুব বেশি হয়, তখন রঙ্গক এবং অন্যান্য পদার্থের তরলতা দুর্বল হয় এবং এটি একসাথে গাদা করা সহজ। স্ক্র্যাপার এবং প্রিন্টিং প্লেট সিলিন্ডারের তুলনামূলকভাবে উচ্চ-গতির চলাচলের অধীনে, স্ক্র্যাপার এবং মুদ্রণ প্লেট সিলিন্ডারটি ক্ষতিগ্রস্থ হওয়া সহজ, যা লিনিয়ার ময়লা তৈরি করা সহজ।
একই সময়ে, যেহেতু রজনটি সুপারস্যাচুরেটেড অবস্থায় রয়েছে, প্রচুর সংখ্যক রজন একসাথে একত্রিত হয় এবং স্ক্র্যাপারের চাপে মুদ্রণ প্লেট সিলিন্ডারের সাথে রজনের সখ্যতা, রজনটি মুদ্রণ প্লেটটিতে দৃ ly ়ভাবে লেগে থাকবে সিলিন্ডার (রজনে রঙ্গক সহ), যাতে ফ্লেকি ময়লা উপস্থিত হয়। সাধারণভাবে বলতে গেলে, কালিটির মুদ্রণ সান্দ্রতা যত ছোট, নোংরা প্লেটগুলি হওয়ার সম্ভাবনা তত কম।

9. প্রিন্ট গ্লস এবং কালি দৃ ness ়তা
যদি কালিটির মুদ্রণ সান্দ্রতা খুব ছোট হয় তবে এর অর্থ হ'ল কালিতে অনেকগুলি জৈব দ্রাবক রয়েছে, তবে রজন এবং রঙ্গকগুলির মতো তুলনামূলকভাবে কয়েকটি উপাদান রয়েছে, যাতে শুকানোর সময় একটি মসৃণ ফিল্ম তৈরি করা যায় না, যা তৈরি করে যা তৈরি করে চূড়ান্ত মুদ্রিত প্যাটার্ন সাদা এবং অভাবের অভাব। অতএব, যদি মুদ্রিত বিষয়টির জন্য ভাল গ্লস প্রয়োজন হয় তবে সাধারণত কালি (13 ~ 19, 3# জাহান কাপ) এর বৃহত্তর মুদ্রণ সান্দ্রতা ব্যবহার করার বিষয়টি বিবেচনা করা প্রয়োজন, অর্থা মুদ্রিত ব্যাপার.
যখন কালিটি প্লাস্টিকের ফিল্মে স্থানান্তরিত হয় এবং একটি কালি ফিল্ম গঠনের জন্য শুকানো হয়, তখন রঙ্গকটি দৃ firm ়ভাবে প্লাস্টিকের ফিল্মের পৃষ্ঠের সাথে সংযুক্ত করা যেতে পারে এবং রজনই প্লাস্টিকের ফিল্মের সাথে দৃ ly ়ভাবে সংযুক্ত করার জন্য রজনই মূল উপাদান। অতএব, রঙ্গক আনুগত্যের দৃ ness ়তা কালি মুদ্রণ সান্দ্রতার সাথেও সম্পর্কিত। কালি উপাদানগুলিতে রজন এবং রঙ্গকগুলির অনুপাত খুব বেশি বড় বা খুব ছোট হওয়া উচিত নয়, তবে রঙ্গকগুলির দৃ firm ় আনুগত্য নিশ্চিত করার জন্য এটি স্বাভাবিক পরিসরের মধ্যে হওয়া উচিত।
ইমেলটির মাধ্যমে স্ক্রিন প্রিন্টিং কালি বা স্ক্রিন প্রিন্টিং মেশিনের সাথে পরামর্শ করতে গ্লাস প্রিন্টিং কারখানার বন্ধুদের স্বাগত জানাই